精磨时，应采用纵向进给法，如图8—35b所示。因为纵向进给磨削时，砂轮可沿整个轴颈表面磨掉粗磨时所留下来的痕迹。在结束精磨前，应停止砂轮的横向进给，使砂轮沿轴颈长度来回空走一、二次，以提高轴颈表面的光洁度。
图8-35 轴颈磨削对的进给方式 a-切入法 b-纵向进给量
3)磨削时，冷却液供给要充足。磨削用冷却液，除了对被磨表面起冷却降温作用外，还起到冲刷磨轮砂粒和金属屑的作用。冷却液常用2到3的苏打水溶液，其中含量少的肥皂水和防锈乳液
4)主独颈磨削后即进行连杆轴颈的磨削。
磨削连杆轴颈时，一股用“K”型规找正水平位置，即用一个连杆轴颈接触“K”型规的两边即可。当曲轴扭曲较大时，应用同一平面内的两连杆轴颈找正。否则，为了保证同心度而将各连杆轴须磨削量加大，导致曲轴的寿命降低。 找正连杆的垂直位时，使连杆轴颈接触“V”型块的两边即可。图8—36为用“K”型规检查调整曲轴连扦轴颈的水平位置，图8—37为用。“V”型规调整连杆轴颈的垂直位置。
8-37 用“V”型规找正连杆轴颈的垂直位置(曲柄垂直)
1-使2个轴颈中心线与磨床中心线等高 2-“V”型规 3-磨床中心线
如果曲轴扭曲或轴颈磨损程度较大．将曲轴置于水平位置，用“K”型规检查同轴的各连杆轴颈的高度，偏差超过0．15毫米时(图8—36a)，须进行补充调整．其步骤是，轻轻放松卡盘，微量转动曲轴(不允许不松卡爪或只松一端传盘卡爪，而用手锤或其它金属器具敲击)，使各连杆轴颈高度偏差对称于磨床中心(图8—38b)．经过此补充调整后，可使连杆轴颈磨削量减少一半。
图8-36 用“K”型规找正连杆轴颈水平位置
1-磨床中心线 2-使6个轴颈中心线与磨床中心线等高 3-“K”型规
5)实际回转半径的复查。经安装调整后的曲轴，应进行实际回转半径的检查。 磨削连杆轴颈时，按刻度移动卡盘后，应用高度尺检查主轴颈在最高点和最
低点时的高度，以调整回转半径使其符合曲柄半径。用高度尺测量出的主轴颈处于最高点和最低位置的高度差的一半，即为实际的回转半径(团8—39所示)。
用公式计算：
式中 R—回转半径(毫米)；
hl—主轴颈最高点时的高度(毫米)； h2—主轴颈最低点时的高度(毫米)．
6)曲轴轴颈与曲柄臂连接处应磨出圆角，为此，必须根据此圆的大小修正砂轮
图8-38 连杆轴颈磨损是的调整
a-调整前 b-调整后
手工修磨操作方法如下：
（1）在修磨轴颈之前，首先用千分尺测量其磨损量．垂直于轴颈轴线的同一截面内的最大直径与最小直径之差的一半即为该轴颈的圆度误差，在轴颈两端所测得的直径差的一半，即为该轴颈的圆柱度。
(2）测得轴颈圆度(椭圆度)或圆柱度(锥度)的突出两边，划上适当的记号，并用黄油堵好各油孔，然后将曲轴固定好，取一宽度与轴颈长度相等的布条，征布条上敷上‘00’号砂布，绕在轴颈要加工的一边，以两手握持布条的两端作往复研磨，在磨削中，当一边研磨至4到5个单行程后，再研磨另一边。随磨随测
量直到圆度误差和圆柱度误差完全消除为止。当轴颈的圆度误差相圆柱度误差较严重时(超过0．15毫米），可以先用平板细挫细致、精确地进行加工，随挫随测量。然后再照上法用砂布进行研磨。 (3)对曲轴轴颈的抛光方法如下。
为了使曲轴轴颈获得较高的表面光洁度，对磨削后的轴颈应进行抛光。在抛光前应对油孔仔细地抛铣，去掉尖棱，然后用黄油堵好，轴颈的抛光可在磨床或车床上借助于抛光夹子进行。
抛光时，在抛光夹子内侧衬有研磨用的麻布或“000”号砂纸，并加入适量的研磨剂或润滑油。抛光后的轴颈光洁度可达9到10级。
研磨剂(抛光膏)可用65—70％的氧化铅粉(粒度不小于220到320)与30到35%的石蜡配制成糊状的膏剂。
4．曲轴轴颈磨削后，应修复各油孔，使其有45°的倒角．
