控管理体系执行情况进行严格考核，将考核结果在全集团公司内排序通报，并与全员安全结构工资挂钩，不同岗位的挂钩比例有所区别，矿级领导挂钩比例高达60%。推行安全风险预控管理体系以来，神华集团安全隐患大幅度下降，重大隐患得到了超前控制。五是建立了循环闭合的运行体系。风险预控管理体系严格执行PDCA（计划、执行、检查、处理）循环管理方法，建立了从管理对象、管理职责、管理流程、管理标准、管理措施直至管理目标的一整套自动循环、闭环管理的长效机制。管理体系内部各子系统之间既相互联系，又独立循环，有力促进了闭环管理持续改进机制的形成，使安全质量标准和措施在体系运行过程中得到执行、隐患在体系运行过程中得到消除。据统计，神华集团推行煤矿风险预控管理体系以来，员工“三违”现象减少了80%以上，设备故障率下降了77%。六是简便实用，便于职工掌握。从某一个矿辨识的危险源来看，多达几千条，似乎难以掌握，但具体到某个部门和岗位，仅有几条或十几条。以神东上湾煤矿为例，综采煤机司机日常工作需要执行的安全标准仅7条，安全措施仅8条，做成一张小卡片带在身上，就可以随时掌握岗位危险因素和作业规范，保证了每个员工更清楚自己该做什么、按什么标准做，切实形成了全员参与安全管理的格局。
神华集团在煤矿推行风险预控管理体系，其可贵之处在于“落实了一个思想，提供了一套方案，解决了一系列问题”，就是把安全第一、预防为主的思想落到了实处，提供了一套系统性的安全
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管理解决方案，最大程度地解决了因规定不具体而“严不起来”、因操作性不强而“落实不下去”的问题，实现了岗位自主管理和风险超前防范。实践证明，风险预控管理体系是一套全面的、系统的、循序渐进的现代安全管理方法，是一套能够集中解决目前我国煤矿安全管理突出问题的长效机制，是不断提升煤矿安全管理水平的重要抓手。
三、探索一条建设现代化矿井的途径，为实现安全发展开辟了新的路子
神华集团的快速发展起步于20世纪90年代初期。当时我国煤炭工业的整体水平还相对落后，安全生产水平较低。神华集团以国家实施能源战略西移、重点开发建设神东煤田为契机，确立了高起点、高技术、高质量、高效率、高效益的“五高”建设方针，开始了神华集团的跨越式发展。经过20余年的努力，走出了一条具有神华集团特色的“系统科学化、生产规模化、技术现代化、服务专业化、管理信息化”的现代化矿井建设之路。
（一）采用先进科学的矿井设计理念建设新矿井、改造老矿井，最大限度地实现系统优化和集约生产。在新井建设上，充分利用煤层赋存稳定、埋藏浅的优势，优化设计，简化系统，工作面走向延长到3000-6000米，工作面长度延长到240-400米；采用大断面、多通道的巷道布臵方式，实现了低阻力通风，有效控制了煤层的自然发火；采用无轨胶轮化运输，减少了辅助运输环节，大幅度提升了运输能力，减轻了工人劳动强度；采用地面箱
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式移动变电站，从地面通过钻孔直接向井下供电，满足了工作面长距离供电的要求，安全保障能力大幅提高。神东公司先后建设了世界上首个7米大采高重型工作面、首个中厚煤层综采自动化工作面和国内第一个千万吨矿井，建成了大柳塔、补连塔等7个千万吨矿井群和上湾等3个千万吨综采工作面。
同时，神华集团将这一先进的设计理念，应用于老矿井的兼并重组和技术改造。1998年以来，神华集团先后兼并重组了包头、乌达、海勃湾、万利、金烽、准格尔、宁夏煤业、宝日希勒、新疆等9个企业59座煤矿。将神东、万利、金烽、神东煤炭等4家公司合并成立了神东公司，将乌达、海勃湾、蒙西焦化、乌海煤化等4家公司合并成立了乌海能源公司。投入数百亿元对新整合的企业进行了大规模的系统优化和技术改造，全面推行“一井一面”综合机械化开采，矿井生产能力、现代化水平、安全状况都有了很大提升，使老矿井焕发出了新活力。神宁公司的白芨沟煤矿通过优化、简化生产系统，使曾有4个采区、4个工作面、11个掘进头的生产布局，优化、简化成为“一井一面”的生产格局。乌海能源公司在矿井升级改造，企业由劳动密集型向技术密集型转变的过程中，通过转岗分流、主铺分离、破产改制等途径精简了人员数量，优化了人员结构。目前员工数量已从1998年的7万多人减少到2.6万人左右，而且人员素质结构得到明显改善，一线工人高中以上学历占总人数达到37.5%，与之前相比有了大幅提高。老石旦矿由原来的1.2万人减少到2467人，五虎
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山矿由7000人减少到1500人，大专以上毕业生的比例却从不足1%提高到12%。过去大学生不愿意到乌海煤矿工作，现在企业每年招收大学生也是择优录用。神华集团经过多年的艰苦实践，不断优化生产系统，成功实现了矿井规模大型化、生产布局集中化、主运系统胶带化、辅助运输胶轮化、安全监控自动化，极大地改善了安全生产环境，增强了抵御灾害能力，为安全生产创造了良好条件。
（二）大投入引进开发先进的安全生产技术装备，推进生产技术装备的现代化。神华集团神东公司瞄准国内外最新、最先进的技术、装备和工艺，先后投入数百亿资金，从美、英、德、澳、南非等国的20多家公司引进生产装备100多种、1300多台（套）。其中，采煤机功率达到2925千瓦，实现了煤机电气系统的自我调节、机械故障的自动诊断，生产效率得到了极大提升。液压支架用电液控制系统实现了双向自动控制和成组顺序控制，最大工作阻力可达18000千牛，使用这种高强度、大阻力、稳定性好、能够带压移动的支架，有效地预防了顶板事故。顺槽采用长距离胶带运输机，使运输能力达每小时3500吨以上。工作面电气设备采用了高电压、大容量的组合式自动调节控制开关，装备了功能齐全的工况参数监控系统，对设备实现在线监控，使故障判断准确、维修方便，有效地防止了机电事故的发生。同时，神华集团坚持产学研相结合，实现了液压支架、刮板运输机、掘锚机等主要采掘设备的国产化，国产化率已达80%左右，提高了我国煤矿装备
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