复杂，一些参数难以确定，因此对型腔壁厚做精确的力学计算几乎是不可能的。只能从实用观点出发，对具体情况具体分析，建立接近实际的力学模型，所以对于本塑件根据经验法即可。 6.2.1 型腔侧壁厚度
表5-4
由于嵌件的尺寸为70×180×50mm，即矩形凹模内侧短边长70mm，查表可知矩形型腔壁厚度为42～48mm，综合实际情况，确定型腔壁厚为60mm。
第七章 导向机构设计
导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具在闭合时有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构 。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。本设计采用导柱导向。导柱导向机构的主要零件是导柱和导套。
7.1 导柱
1. 长度
导柱的长度必须比凸模端面要高出6～8mm，以比，避免出现导柱未导正方向而凸
模先进入型腔与其相碰而损坏。 2. 形状
导柱的端部做成锥形或球形的先导部分，使导柱能顺利进入导柱孔。
3. 材料
导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢渗碳处理
淬火处理或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理硬度50～55HRC，导柱固定部分表面粗糙度Ra为0.8μm，导向部分表面粗糙度Ra为0.8～0.4μm。导柱滑动部位按需要可
25
设油槽。 4. 数量及布置
导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心到模具边缘应有足够的距离，以保
证模具强度（导柱中心到模具边缘距离为导柱直径的1～1.5倍）。为确保合模时只能按一个方向合模，导柱的布置可采用等直径不对称布置或不等径导柱对称布置。导柱可以设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，应根据模具结构来确定。在不妨碍脱模取件的条件下，导柱通常设置在型芯高出分型面较多的一侧 5. 导向孔
导向孔可以直接开设在模板上，且设计为通孔，这种形式的孔加工简单，适用于生产批量小，精度要求较高的模具。
对导向孔的结构主要有四点要求，分述如下：
(1)形状 为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒圆角，导柱孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内空气无法逸出而产生压力，给导柱的进入造成阻力。
(2) 材料 可用淬火铜或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善磨擦，以防止导柱或导套拉毛。
(3) 导套的精度与配合 一般A型用二级精度过度配合，B型用二级精度静配合。 (4) 光洁度 配合部分光洁度要求七级。
导套的选择应根据模板的厚度来确定，材料为T8A 硬到HRC50~55,或采用20钢渗碳0.5~0.8厚，淬硬到HRC56~60.本设计导套装在公模板。 6. 导柱与导套的配合
由于模具的结构不同，选用的导柱和导套的结构也不同，本设计采用A型导柱的A型导套的配合。 7. 配合精度
导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6,或H7k6的过渡配合；导柱的导向部分通常
采用H7/f7或H8/f8的间隙配合。
26
图7-1 导柱
7.2 导套
1. 分类
导套有直导套和带头导套，直导套结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合；带头导套结构较复杂，用于精度较高的场合，导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工。也可以直接在模板上开设导向孔，而不用独立的导套，这种形式的孔加工简单，适用于生产批量小，精度要求不高的TBBBG模具。 2. 形状
为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒圆角，导柱孔最好打通，否则导柱
进入未打通的导柱孔时，孔内空气无法逸出而产生压力，给导柱的进入造成阻力。 3. 材料
可用淬火铜或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善磨擦，
以防止导柱或导套拉毛。
导套的选择应根据模板的厚度来确定，材料为T8A， 硬度HRC50～55，或采用20钢渗碳0.5～0.8厚，淬硬到HRC56～60。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度一般为Ra0.8μm。
图7-2 导套
27
第八章 侧向分型与抽芯机构
当注射成型侧壁带有孔、凹穴、凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模，带动侧向成型零件作侧向移动（抽拔与复位）的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。对于成型侧向凸台的情况（包括垂直分型的瓣合模），常称为侧向分型，对于成型侧孔或侧凹的情况，往往成为侧向抽芯。但是，在一般的设计中，侧向分型与侧向抽芯常常混为一谈，不加分辨，统称为侧向分型抽芯，甚至只称侧向抽芯。
8.1 抽芯机构设计
8.1.1 侧向分型与抽芯机构的分类
根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压（液动）或气动以及手动等三大类。 1、机动侧向分型与抽芯机构 2、液压或气动侧向分型与抽芯机构 3、手动侧向分型与抽芯机构 结构形式如下图所示：
图8-1 抽芯机构
8.1.2 抽芯距S的计算
28
