球磨机钢球用B2棒材质量计划
1、执行标准
球磨机钢球用B2圆钢技术协议 2、工艺流程
转炉→炉外精炼→真空处理→连铸→缓冷热轧→棒材缓冷→矫直→检查（扒皮）→修磨→包装→入库。 3、铁水要求
执行标准：
表1 铁水成分要求，%
项目 Si Mn P S Pb Sn As Sb Bi 供B2圆钢铁水 0.20~0.80 ≤ 0.50 ≤ 0.080 ≤ 0.035 ≤0.0025 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.015 总调提前12小时通知炼铁部调炉况，炼铁保证铁水质量。炼铁部保证铁水质量，控制铁水残余元素含量，控制五害元素含量。 4、炼钢用白灰要求
4.1、炼钢转炉用白灰，活性度要求≥280，总调提前48小时通知三山白灰，做好准备，保证白灰质量。粒度范围：5～50mm，其中小于5mm 的部分不得超过总重量的5%，大于50mm 的部分不得超过总重量的5%。
4.2、转炉出钢时钢包及精炼炉使用外购白灰。 5、成分要求
表2 B2钢化学成分，%
牌号B2 技术协议 内控要求 C 0.75-0.85 0.76-0.80 Si 0.17~0.35 0.20-0.25 Mn 0.70~0.90 0.73-0.78 P S Cr 0.40-0.60 0.43-0.48 Alt 0.010-0.060 0.015-0.025 Cu ≤0.20 ≤0.15 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.025 ≤0.015 [O]≤35PPm，[N]≤80PPm，[H]≤2.5PPm ； Sn≤0.030%、Sb≤0.030%、As≤0.030%、Pb≤0.0025%、注：Bi≤0.015%。 6、转炉工艺要点 6.1、转炉终点控制及钢包成分控制
表3 转炉成分，% 成分 终点成分 C P C 0.60-0.65 Si 0.15~0.20 钢包成分 Mn 0.60~0.70 P ≤0.020 Cr 0.30-0.40 Al 0.010-0.020 目标值 ≥0.08 ≤0.018 转炉一倒时C含量≥0.10%，吹炼至终点温度1620-1650℃，终点P含量≤0.018%时出钢，出钢过程中避免下渣。
6.2、转炉脱氧合金化步骤：出钢前预先在钢包包底加入60-65袋增碳剂（按终点C含量在0.10-0.15%），终点过氧化严重（补吹超过一次或终点C≤0.06%）时预先在包底加入80kg钢芯铝→出钢时加入500kg白灰100kg萤石，120kg钢芯铝/60kg铝锭→出钢1/4时合金化，（按总装入量135t，122t出钢量）加入1300kgSiMn，高C铬铁800kg（增C约0.04%）→出钢2/3前完成全部加料→炉后吹氩平台喂入100m
第 1 页 共 4 页
铝线，控制好氩气流量，严禁钢水裸露。
6.3、转炉温度控制：保证进入精炼炉温度≥1560℃，且化渣良好。 7、LF控制要点 7.1、LF成分控制
成分 C Si 表4 LF成分，% Mn P S Alt Cr 目标值 0.78 0.22 0.75 ≤0.025 ≤0.010 0.030-0.035 0.45 7.2 第一次通电结束后根据转炉炉后钢样成分一次性喂入Al线150-250m，原则上不允许精炼后期或RH工序补加Al线；第一次通电结束后捞取渣样并对渣况进行判断，快速调渣，保证白渣在15分钟以上，碱度R控制在3.0~4.0，精炼后期不允许补加渣料；粉状脱氧剂采用勤加多漂方式，保持炉内还原性气氛，维持白渣的发泡性；通电结束后喂入钙线200-300m，控制Ca/Als在0.10-0.20。 8、RH控制要点 8.1、RH成分控制
成分 目标值 C 0.78 Si 0.22 表5 RH成分，% Mn P 0.75 S Alt Cr ≤0.025 ≤0.010 0.020-0.025 0.45 8.2、RH及时和调度室沟通，炼钢调度提前与动力调度、总调沟通，动力确保供炼钢蒸汽满足表6要求。
表6 冶炼B2钢动力供炼钢蒸汽要求
指标 要求 工作压力 0.9～1.2MPa 8.3、确保RH环流时间≥20min，高真空时间保证≥15min，RH处理结束后软吹氩时间≥15min。 9、连铸控制要点
9.1生产前连铸工段、设备科对电磁搅拌系统、自动液面控制系统、喷嘴进行检查，喷淋环进行打压试验；对中间包的上水口、下水口、塞棒系统安装进行检查；同时每个流必须进行对弧；必须做好中间包气体置换及保护工作，提高连铸坯内部及表面质量。 9.2、中间包烘烤时间必须≥3.5小时，烘烤温度≥1000℃。 9.3、工艺参数控制
表7 连铸工艺参数 液相线温度 1467℃ 目标过热度 20-30℃ 开浇第一炉 1590~1600℃ 连浇温度 1560~1570℃ 标准拉速 比水量 结晶器水流量（m3/h） 工作温度 180～200℃ 流量（5级泵开启） 19t/h 0.65~0.72 0.32 l/kg 150 m/min 9.4、连铸6个流拉钢，拉速保持恒定，因过热度低于20℃或大于30℃时机长根据实际情况提前适当的调整拉速，调整拉速时幅度及频率不宜过大。
9.5、保护渣采用高碳型专用保护渣，保护渣要勤加少加，保持黑渣操作。
9.6、中包第一炉选2个流、中间炉次任选2炉各1个流、最后一炉2个流，共计在6个不同流取6个低倍样。
9.7、连铸精整严格控制定尺，交轧钢定尺以重量为准。 10、辅助系统控制要点
10.1、原料工段与调度室、转炉多沟通控制好装入量，稳定装入量；原料对合金要进行检查确认坚决不
第 2 页 共 4 页
允许出现混料情况。
10.2、辅助工段对钢包沿、钢包底吹氩、钢包透气等进行检查，严禁使用新包、小修包、黑包。钢包使用前必须至少循环一次，保证透气良好。 11、轧钢坯料验收
11.1、轧钢检查坯料，如有凹坑、夹渣等缺陷的必须挑出。有严重外观缺陷，则退回炼钢修磨。并记录检查情况。
11.2、轧钢原料进行组批轧制，原则上以1个炉号组成1批。 12、加热工艺要点
钢坯规格 加热工艺 表8 轧钢加热工艺 预热段℃ 加热1段℃ 加热2段℃ 均热1段℃ 均热2段℃ ☆开轧温度℃ Φ300×6000 ≤800 600-900 950-1050 1220-1240 1210-1230 / 备注：☆优先保开轧温度；严格控制预热段到加热一段温升速率，不得超过180℃/小时。轧制规格Φ Φ40-130 控制段 钢坯温度℃ 凉坯 热坯 预热段 0.65—0.8:1 12-25Mpa 出 钢 （支/小时） 34 38 加热一段 0.65—0.8:1 除鳞效果 在 炉 （支数） 190 190 加热二段 0.6—0.8:1 总加热时间 （分钟） ≥330 ≥300 均热段 0.6—0.8:1 节 奏 （秒） 104 95 烟气温度℃ 80℃—150℃ 在炉时间出钢节奏 配风烟气控制 空煤比 水除鳞 压力 13、轧制工艺要点 除鳞效果达95% 13.1、生产前必须清理、打磨加热炉出钢悬臂辊。同时对在线辊道进行检查，确保辊面无积瘤。 13.2、工艺：开轧温度不做要求。前面架次跑槽喷水冷却，以降低终轧温度。 12.3、终轧温度不得高于1000℃。 14、缓冷工艺
14.1注意魏氏组织≤1.5级、带状组织≤2.0级，须严格执行缓冷工艺； 14.2缓冷制度按表9规定执行。
表9 缓冷工艺要点 缓冷 规 格 ≥Φ70 ☆入坑（箱）温度 450~520℃入坑缓冷 ☆缓冷时间 ≥24小时 出坑温度不得大于200℃。调整缓冷工艺，确保魏氏组织≤1.5级；带状组织(热轧状态)≤2.0级 15、精整
15.1、精整定尺长度要确认，与轧机协调沟通及时调整保证定尺，避免浪费。
15.2、在线检查成品质量，当出现裂纹、划伤等表面质量时，通知作业长和现场领导，如果大面积出现裂纹深度超过判废标准，则停止生产。
15.3、入库时，棒材要求倒棱，保证端部质量。表面不得有裂纹、结疤、折叠、夹杂。端部直切斜度不得大于公称直径的5%。
15.4、 每批随机抽2捆拆捆逐支检查表面质量，每捆随机抽2支进行环形打磨检查（头、中、尾各100mm）。每批加送一支300-400mm长度试样进行酸洗，检查表面质量。 16、检验
第 3 页 共 4 页
按技术协议进行检验判定。
第 4 页 共 4 页
