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2.3.3 ABS的主要性能指标
ABS塑料主要的性能指标：
密度 (g.cm-3) 1.02-1.14 收缩率 % 0.3~0.8 熔 点 ℃ 130~160 热变形温度 45N/cm 65~98 弯曲强度 Mpa 80 拉伸强度 MPa 35~49 拉伸弹性模量 GPa 1.8 弯曲弹性模量 Gpa 1.4 压缩强度 Mpa 18~39 缺口冲击强度 kJ/㎡ 11~20 硬 度 HR R62~86[3]
2.4塑件的脱模斜度
2.4.1脱模斜度的意义和影响
通常情况下塑件在冷却后会产生一定的收缩，会产生包紧力，该力作用在凸模或者成型的型芯上；也可粘附作用，塑件是紧贴在凹模的型腔内或包在型芯上。为了容易脱模，还要防止塑件表面在脱模时刮伤和擦毛，在设计的时候塑件表面沿脱模方向一般具有合理的脱模斜度。
2.4.2脱模斜度的确定
本设计中采用3°的拔模斜度，这样从外表面到内表面，模具的脱模斜度基本正常，能保证正常的脱模斜度要求
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2.5分型面的设计
2.5.1分型面的选择原则
模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面成为分型面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，并且直接影响着塑料熔体的流动、充填性能及塑件的脱模。分型面的选择受到塑件的形状、壁厚、尺寸精度，及塑件在模具内的成型位置、脱模方法、浇口的形式及位置、模具类型、模具排气、模具制造及其成型设备结构因素的影响。本次设计，分型面的选择考虑七个方面：
（1）分型面应设置在塑件外形最大轮廓处，便于脱模，否则塑件无法取出。 （2） 考虑塑件的外观，使得分型面产生的飞边易于清除且不影响塑件的外观。 （3） 分型面的选择应保证塑件的尺寸精度要求。 （4） 有利于防止溢料，考虑飞边在塑件上的位置。
（5） 分型面选择应考虑排气效果，所以应尽量设置在塑件熔体充满的末端处，这样分型面就可以有效排除型腔内积聚的空气。
（6） 考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响。 （7） 使成型零件便于加工。
2.5.2分型面的选择
在前面章节塑件成型分析中得知塑件脱模斜度为3°，对于拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件底部最大截面处，且塑件外形无明显分型的痕迹。
分型面选择与开模方向垂直，且设置在塑件产品底部最大截面处，塑件产品比较容易取出，如图2-3所示。此处分模，塑件产品脱模行程最小，脱模力减小，使得塑件容易顺利脱模；而且分型面设置在此处，使得整个塑件的排气间隙增加，容易排出型腔内的气体，避免成型不饱满等缺陷；而且分型面处产生的飞边在塑件的底部处，不易察觉、不影响美观，容易去除且使得塑件外观无缺陷，整个塑件成型精度比较高，模具结构也比较简单。
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图2-3 分型面形式以及位置
2.6确定型腔数量及型腔布局
2.6.1型腔数量的确定
当塑件分型面确定后，就需要考虑是采用单腔模还是多型腔模，型腔数的确定，主要跟注射机的最大注射量、额定锁模力、塑化速度、制品的精度要求、生产的经济性等因素有关，该塑件生产批量为大批量生产，故可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到模具结构尺寸与塑件尺寸之间的关系，加之制造成本和经济利益的因素，决定选用一模两腔的模具结构形式。
2.6.2型腔布局
A.型腔排列的一般原则
（1） 流动长度要适当，流道废料尽量少，浇口位置要合适统一，进料要平衡，还要使型腔压力平衡；
（2） 排位应保证流道、浇口套距定模型腔边缘有一定距离，以满足封胶要求； （3） 排位应满足模具结构等的空间要求；
（4） 为了使模具达到较好的冷却效果，排位应注意螺钉、推杆对冷却水孔的影响，预留冷却水孔的位置；
（5） 排位要尽可能紧凑，以减小模具的外形尺寸，且长宽比例要适中，同时也要考虑注射机的要求。[5]
B.型腔排列形式的确定主要跟注射机的最大注射量、额定锁模力、塑化速度、制品的精度要求、生产的经济性等因素有关。一模多穴排位时，要考虑到进胶的平衡性，如
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果有行位应优先考虑朝X或Y 方向运动便于加工。产品之间没有流到时，可适当缩小产品之间的间距，最小间距可以做到50-100mm，若有流到通过，则间距做到100-150mm。综合考虑上述排列原则及加工难度、经济性、效率、成本等因素，又由于本设计选择的是一模两腔，故采用纵向上下对称排列，如图2-4：
图2-4 型腔布局图
2.7模架的选择
由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用CI-4055-A106-B85-C120(GB/T12556-2006)此种较合适的标准模架，其基本结构如图2-5所示,模架的各模板尺寸如表2-1所示。[6]
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