塑料注塑模具验收规范
目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；
一．成型产品外观、尺寸、配合
1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断） 、
烘印 、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并
能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根
据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性
应做到-0.1mm。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面
要保证配合间隔和使用要求。 二．模具外观
1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴应有进出标记, 进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺
5. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距
均匀。
6. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、预复位机构等，应有支撑腿
保护。
7. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
8. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干
涉。 三． 模具材料和硬度
1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。
2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用
性能高于40Cr以上的材料。
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四． 顶出、复位、抽插芯、取件
1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5. 顶出距离应用限位块进行限位。
6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须
有行程开关。
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2?~3?。滑块行程过长应采用油
缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为
HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。 11.顶杆不应上下串动。
12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。 14.制品应有利于操作工取下。
15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3?~5?的斜度，下部周边应倒角。 17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。 19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干
涉。
21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
五． 冷却、加热系统
1. 冷却或加热系统应充分畅通。
2. 密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。 3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。 4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。 5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。 6. 前后模应采用集中送水、方式。
六． 浇注系统
1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充
及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm
的台阶。
5. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。 6. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。 7. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
8. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。 9. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。 10.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
11.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
七．注塑生产工艺
1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。 2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超
过额定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。 5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。 7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。 验收判定
1. 模具应按本标准要求对照验收，并做好验收记录。
2. 验收判定分合格项、可接受项和不可接受项，全部项目为合格或可接受项，则模具合格。 3. 不可接受项数：产品1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1
项；浇注系统2项；生产工艺1项；则判定为模具需整改。
4. 不可接受项数：产品超过1项；模具材料超过1项；模具外观超过4项；顶出复位抽插芯超过
2项；冷却系统超过1项；浇注系统超过2项；生产工艺超过1项；则判定为不合格模具。
模具名称 类别 序号 1 塑料注塑模具检查验收报告
模具编号 模具数量 套 检查项目 要求 检查现象描述 制造商名称 检查结果 合可接不可格 受 接受 2 3 成型产品5 外观尺寸配合 6 4 7 8 1 2 模具3 外观 4 5 产品表面不允许缺陷： 缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断） 、烘印 、皱纹。 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 产品壁厚： 产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 产品配合： 面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 冷却水嘴应有进出标记，，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 检查项目 类别 序号 6 模具外观 7 8 1 2 要求 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 模具模架应选用符合标准的标准模架。 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 顶出距离应用限位块进行限位。 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2?~3?。滑块行程过长应采用油缸抽拔。 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。 检查现象描述 检查结果 合可接不可格 受 接受 模具材料和硬度 3 4 1 2 3 4 5 顶出复位抽插芯取件 6 7 8 9 10
