南京工程学院毕业设计说明书（论文）
图2-1 工件的简图
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2.1.2 落料拉深工艺分析
由图2-1可见，该工件的加工涉及到落料、拉伸、冲孔三种工序内容。根据变形特点，对于带孔的拉深件，一般应先拉深后冲孔。
(1)落料拉深工艺分析
此工件为无凸缘圆筒形，工件,要求内形尺寸，没有厚度不变的要求。此工件的形状满足拉深的工艺要求，可用拉深工序加工件底部圆角半径r=3mm，大于拉深凸模圆角半径r凸=2~6mm,满足拉深对圆角半径的要求。尺寸Φ105mm，按公差表查得为IT14级，满足拉深工序对工件公差等级的要求。
（2）冲孔工艺分析
对于所冲孔Φ40mm，一般冲孔模对该种材料以冲压的最小孔径为d≥t，t=1.2mm，因而Φ40孔符合工艺要求。
2.2工艺方案的确定
根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料、拉深和切边。现拟定以下几种工艺方案：
方案一：先落料，后拉深，冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料冲孔复合冲压，后拉伸采用复合模生产。 方案三：落料、拉深级进冲压，冲孔，采用级进模生产。
方案分析：方案一模具结构较为简单，但需要三副模具和两道工序，成本高，生产效率低，难以满足大量生产的生产要求。方案二只需要两副模具，减少了工序数量，工件的精度及生产效率都比较高，但模具制造时有一定的困难。方案三也只需要一副模具，生产的制件精度不如复合模生产精度高，模具本身制造也有一定的难度，生产效率不如复合模高，并且生产过程中需要克服工件的精确定位问题。通过对上述三种方案的综合比较，并且考虑模具的制造精度及制件的精度，该冲压工艺方案选用方案二较优。
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本工件首先需要落料，制成直径D=128.7mm的圆片，然后D=128.7mm的原板料为毛坯进行拉深，拉深成为内径为Φ105mm、内圆角r为3mm的无凸缘阶梯圆筒。根据以上工艺分析，为了提高生产效率，该零件的加工采用落料冲孔复合、一次成型的方式[15]。
第3章 主要的工艺参数计算
3.1 毛坯尺寸的计算
计算毛坯直径D 如图3-1工件图所示。
h=（25-0.75）mm=24.25mm，d=（103.8+0.75+0.75）mm=105.3mm，取105mm。工件的相对高度h/d=24.25mm/105mm=0.23。根据相对高度从表4-1中查得修边余量Δh=2.5mm。因为本产品为直接落料冲孔 然后拉伸所以不需要考虑修边
表3-1 无凸缘圆筒行拉深件的修边余量 （mm） 工件高度h ≤10 >10-20 >20-50 >50-100 >100-150 >150-200
工件的相对高度h/d >0.5-0.8 1.0 1.2 2 3 4 5 >0.8-1.6 1.2 1.6 2.5 3.8 5 6.3 - 11 -
>1.6-2.5 1.5 2 3.3 5 6.5 8 >2.5-4 2 2.5 4 6 8 10 南京工程学院毕业设计说明书（论文）
>200-250 >250 6 7 7.5 8.5 9 10 11 12
无凸缘圆筒形拉深工件的毛坯尺寸计算公式为：
D=(d2 +4dH-1.72rd-0.56r2 )1/2
（3-1）
将d=103.8mm，H=h+Δh=25mm+1mm=26mm，r=（3+0.75）mm=3.75mm代入上式，即得毛坯的直径为：
D=127.8mm （3-2）
拉深次数与拉深力的计算 M高=
d103.8=≈0.81 D127.8d凸由于
d1=
t1051.2
=1 ×100=×100=0.94
D105127.8
查表4-8（冲模设计应用实例） 得m1=0.45 所以 m总>m1
故 凸缘工件能一次拉深出来。
3.2 排样
排样：冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。在排样时应考虑如下原则。冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。同一零件可以采用不同的排样形式，排样方式不同，材料利用率不同。大批量生产时，在冲裁件的成本中，材料费用一般占60%以上，因此，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。同时排样要考虑方便生产操作、冲模
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