铸造车间2005年创新工作总结
今年我们铸造车间在创新工作中的最大特点就是全面进行市场化，通过积极开展一系列市场化条件下的管理创新、工艺技术创新、设备创新、操作法创新及小改小革工作，在最大程度上降低了生产成本，进而更增强了我们的产品参与市场竞争的综合能力。截至目前我们车间已进行管理创新和工艺改造42项，其中管理创新9项，实现经济效益10.5万元，技术创新33项，直接创造经济价值35.56万元，全年共计完成创新额37.06万元，比去年初预计的30.2万元创新目标额超出6.86万元。同时员工还根据自己的实际工作经验创出先进操作法8项，涌现出创新能手17人，其中2人被评为集团创新能手称号。正是通过员工的努力创新，消化不利因素降低成本，增加利润，才使我们在市场竞争中真正占据了主动。下面我们从5个方面进行总结：
一、管理创新工作：
“管理的创新是最大的创新”，在创新工作中，我们特别注重了管理上的创新，创造性的开展工作，我们根据市场竞争中降低成本的需要，相继提出了“锦上添花激励法”、“工序合并法”、“成本细分，精确计量法”等创新管理法，推动了产品质量、成本核算等基础管理的提高。
“锦上添花”激励法 为进一步引导、强化员工自主降成本、自觉抓质量的市场化意识，我们推出了“锦上添花”激励工作法，即对因降低成本或质量方面工作突出，而获得较高收入的员工，由车间再对其进行额外奖励，通过这样奖勤罚懒，就使在工作中表现突出、较高收入的员工，收
入更高，让工资收入拉开了一定的挡次，从而极大的调动了广大员工的工作热情，通过“锦上添花”激励工作法的实施，使车间当月的主材料成本下降了10%以上，产品质量提高了1.2个百分点。
工序合并法 我们将铸件清理工序与造型工序合并，由造型工序对整个铸件的生产过程一包到底，做到谁的铸件谁清理，这样不仅节省了外雇专人清砂所需的每年7万多元的费用，而且使最终铸件质量的好坏直接与造型工的收入挂钩，这就使得员工在造型时更加注重通过提高铸件的外观质量，来减少清砂时的困难，有效的避免了以往由于个别造型工因工作不细致导致的粘砂、夹砂等缺陷的发生，进而促进了车间的铸件质量水平上了一个新台阶。
成本细分，精确计量法 我们车间结合实际的生产情况，对各工序提出了成本细分细化，用料准确计量的要求，从而更好的促进了原材料消耗的降低，取得了良好的经济效益。例如：在冲天炉熔炼中，在添加作为主要燃料的焦炭时，以前都是采用的按筐投料，用料的多少很难控制，这就在一定程度上造成了浪费现象，为了更好的节约用炭、降低成本，近期我们在该控制点增设了一台台秤，通过按照熔炼所需的铁焦比严格计量，这样每批炉料就可节约焦炭3、4公斤以上，每年由此就可产生4万多元的经济效益。另外，在其它的工序中我们也采用相应的办法，对生产材料进行了准确计量，如我们在造型用的芯撑用量的控制中，采取定件定量的办法，有效的避免了多用滥用现象的发生，取得了良好的经济效益。
二、工艺技术创新工作：
在今年的创新工作中，我们彻底改变了过去在创新工作中的思维定式和旧习惯，注重以市场化为中心，以降低成本、提高质量、参与内部市场化竞标为最终目的。进行了工艺性结构创新，我们先后对10多种常规产品制定出了相应的工艺性结构调整方案，在实践中通过应用取得了显著的效果。例如 315T平板硫化机的上横梁在其内部加强筋结构设计中非常复杂，并且厚度不统一容易造成收缩不一致产裂纹，更为造型带来一定的困难，为此我们对内部加强筋进行了整合，使其数量减少了6条，减轻重量427kg，同时也使造型过程中形成内腔的砂芯数量减少了27块，并提高劳动效率20%以上，仅此一项每年可降低成本1.5万多元。
为进一步消化今年市场上所带来的不利因素，我们在工艺创新上的基础上，又进行了产品工艺结构的调整。例如，数控冲床属冲压设备的一种，由于此设备的技术含量高，这也对其制作工艺过程提出了严格的要求。其中在对主要框架部件冲床平台的铸造过程中，在刚开始的试制阶段中，对其采用的是常规的造型工艺方案，浇注系统由顶注式进行顺序浇注，但在实际操作中过程却发现，由于此铸件的高度差过大，且长度较长，造成了浇注时铁液对型腔的冲刷比较严重，很容易导致铸件的夹砂缺陷。为了满足设备的高性能要求，使长达三米的平台床身上没有任何缺陷，我们从打破常规的造型工艺入手，对造型工艺进行了技术攻关，在制定新工艺方案时，我们大胆采用在型腔的旁边开设与铸型等高的直浇道将铁液引到下部分型面，由底部注入，这样不仅避免了铁液对于型腔的直接冲刷，杜绝了夹砂、起皮等铸造缺陷的发生，而且由于铁液经直浇道的缓冲，就使得铁
液由底部进入型腔时液流平稳上升，从而大大的提高此铸件的表面光洁度。该铸件的工艺改造成功使铸件的一次达标率较以前提高了10%以上，在很好的满足了该设备高技术要求的同时，我们对该件又进行了结构优化，使3种床身平均减重260kg，每件可降低成本1000多元。并且由于改造后的平台床身外表光滑美观，很好的提高了铸件的外观质量。
三、设备创新工作：
为使设备的使用效能达到最佳，我们根据车间目前设备的使用现状，对一些老设备进行大胆改进，更好的适应了我们高效率生产的需要。
空气压缩机是铸造车间进行生产的动力心脏，以往在空压机的运行过程中，最让人头痛的就是因涡流导致的电机发热问题，为了在最大限度上降低电能的热消耗，李师傅找到了一个降低热消耗的新方法，将其主线路上并联一组电容，来分流电机内部因做无用功发热消耗的电能，按照这种方法，不仅缓解了电机发热的老大难问题，还使用电效率提高了10%以上，每月节约电费700余元。由于李师傅对空压机的创新改进，确保了该设备的高效运转，大大降低了设备的使用和维修成本。
我们车间的炉料上料机是上世纪七十年代的老设备，由于设备陈旧，加上超期服役，在使用中机器故障频繁发生，已远远不能适应目前生产任务的需要，为了保证生产的高效率稳定运转，车间积极组织维修人员和技术人员，根据车间的实际工作环境，对该设备进行了彻底改进更新，从而使这台老设备重新发挥了最大的效益。
在更新改进过程中，由于这种型号的上料机目前各生产厂家早已经不
